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생산 프로세스 개요

  • 아티클

이 문서에서는 생산 프로세스에 대한 개요를 제공합니다. 주문 생성에서 재무 기간 마감까지 생산 주문, 배치 주문 및 간판의 다양한 단계를 설명합니다.

생산 수명 주기라고도 하는 프로세스인 제품 생산은 품목 제조를 완료하는 데 필요한 특정 단계를 따릅니다. 수명 주기는 생산 주문, 일괄 처리 주문 또는 칸반 생성으로 시작됩니다. 고객 또는 다른 생산 단계를 위해 준비된 완성된 제조 품목으로 끝납니다. 수명 주기의 각 단계에는 프로세스를 완료하기 위해 다양한 종류의 정보가 필요합니다. 각 단계가 완료되면 생산 주문, 일괄 처리 주문 또는 칸반의 생산 상태가 변경됩니다. 다른 유형의 제품에는 다른 제조 프로세스가 필요합니다.

생산 관리 모듈은 제품 정보 관리, 재고 관리, 총계정 원장, 창고 관리, 프로젝트 회계 및 조직 관리와 같은 다른 모듈에 연결됩니다. 이 통합은 완제품 제조를 완료하는 데 필요한 정보 흐름을 지원합니다.

생산 프로세스는 일반적으로 특정 생산 프로세스에 대해 선택된 원가 회계 및 재고 평가 방법의 영향을 받습니다. Supply Chain Management는 실제 비용(선입선출 [FIFO], 후입 선출 [LIFO], 이동 평균 및 주기적 가중 평균)과 표준 비용 방법을 모두 지원합니다. 린 제조는 역산 원가 계산 원칙에 따라 구현됩니다.

비용 측정 방법의 선택은 또한 생산 프로세스 중 재료 및 리소스 소비에 대한 보고 요구 사항을 정의합니다. 일반적으로 실제 비용 방법은 작업 수준에 대한 정확한 보고가 필요하지만 주기적인 비용 계산 방법은 자재 및 리소스 소비에 대한 보다 세부적인 보고를 허용합니다.

혼합 모드 제조

다양한 제품과 생산 토폴로지에는 다양한 주문 유형을 적용해야 합니다. Supply Chain Management는 혼합 모드에서 다양한 주문 유형을 적용할 수 있습니다. 즉, 하나의 완제품을 생산하는 엔드투엔드 프로세스에서 모든 주문 유형이 발생할 수 있습니다.

  • 생산 주문 – 특정 날짜에 지정된 수량으로 특정 제품 또는 제품 변형을 생산하는 전형적인 주문 유형입니다. 생산 주문은 재료 명세서(자재 명세서) 및 경로를 기반으로 합니다.
  • 일괄 주문 – 이 주문 유형은 제조 변환이 공식을 기반으로 하거나 연산품 및 부산물이 주요 제품에 추가되거나 대신 최종 제품이 될 수 있는 공정 산업 및 개별 공정에 사용됩니다. 일괄 주문은 공식 BOM 및 경로를 사용합니다.
  • 칸반 – 칸반은 생산 흐름, 칸반 규칙 및 BOM을 기반으로 하는 반복적인 린 제조 프로세스를 알리는 데 사용됩니다.
  • 프로젝트 – 제조 프로젝트는 주어진 일정과 예산으로 제품과 서비스를 결합합니다. 프로젝트의 제조 부분은 다른 주문 유형을 통해 제공될 수 있습니다.

제조 원리

특정 제품 및 관련 시장에 가장 잘 적용되는 제조 원리를 선택하려면 생산 및 물류 요구 사항과 배송 리드 타임에 대한 고객 기대치를 고려해야 합니다.

  • 재고로 만들기 – 이것은 예측 또는 최소 재고 보충을 기반으로 제품이 재고용으로 생산되는 고전적인 제조 원칙입니다(후자는 일반적으로 예측 또는 과거 소비를 기반으로 계산됨).
  • 주문으로 만들기 – 표준 제품은 주문 제작 또는 주문 완제품입니다. 사전 생산은 재고로 만들기 원칙을 사용하여 수행할 수 있지만 가치 체인의 값비싼 단계 또는 변형을 생성하는 단계는 판매 주문 또는 이전 주문에 의해 유발됩니다.
  • 주문으로 구성 – 주문으로 만들기 원리는 가치 체인의 최종 작업을 주문 제작합니다. 생산되는 실제 제품 변형은 미리 정의되어 있지 않지만 판매 제품의 구성 모델을 기반으로 주문 입력 시 생성됩니다. 주문 구성 원리는 주어진 제품 라인에 대해 일정 수준의 프로세스 통합을 요구합니다.
  • 주문 제작 – 주문 제작 프로세스는 일반적으로 프로젝트에서 처리되며 일반적으로 엔지니어링 단계에서 시작됩니다. 엔지니어링 단계에서 주문을 이행하는 데 필요한 실제 제품이 설계되고 설명됩니다. 그런 다음 생산 주문, 일괄 주문 또는 칸반을 생성하여 제품을 생산할 수 있습니다.

생산 수명 주기 개요

생산 수명 주기의 다음 단계는 혼합 모드 제조의 모든 주문 유형에 대해 발생할 수 있습니다. 그러나 이들 모두가 명시적 주문 상태로 표시되는 것은 아닙니다.

  1. 생성됨 – 생산 주문, 일괄 주문 또는 칸반을 수동으로 생성하거나 다양한 수요 신호를 기반으로 생성하도록 시스템을 구성할 수 있습니다. 기준 계획은 계획 주문을 확정하여 생산 주문, 일괄 주문 또는 칸반을 생성합니다. 다른 수요 신호는 판매 주문 또는 다른 생산 주문 또는 칸반의 고정 공급 신호입니다. 고정 수량 칸반의 경우 칸반이 비어 있는 것으로 등록되면 수요 신호가 생성됩니다.

  2. 예상 – 재료 및 자원 소모량에 대한 추정치를 계산할 수 있습니다. 예상은 상태가 주문 중인 원자재에 대한 재고 트랜잭션을 생성합니다. 주요 제품, 연산품, 부산물에 대한 입고는 생산 주문 또는 일괄 주문을 예상할 때 생성됩니다. BOM에 페깅된 공급 유형의 라인이 포함된 경우 자재 또는 외주 작업 서비스에 대한 구매 주문이 생성되어 생산 주문 또는 배치 주문에 페깅됩니다. 품목 또는 주문은 생산 주문의 예약 전략에 따라 예약되고, 완제품의 가격은 매개 변수 설정에 따라 계산됩니다.

  3. 예약됨 – 작업, 개별 작업 또는 둘 다를 기반으로 생산을 예약할 수 있습니다.

    • 운영 예약 – 이 예약 방법은 대략적이고 장기적인 계획을 제공합니다. 이 방법을 사용하여 생산 주문에 시작 날짜와 종료 날짜를 지정할 수 있습니다. 생산 주문이 경로 작업에 첨부된 경우 비용 센터 그룹에 지정할 수 있습니다.
    • 작업 예약 – 이 예약 방법은 세부 계획을 제공합니다. 각 작업은 특정 날짜, 시간 및 할당된 작업 리소스가 있는 개별 작업으로 나뉩니다. 유한 용량이 사용되는 경우 가용성에 따라 작업이 운영 자원에 할당됩니다. Gantt 차트에서 일정을 보고 변경할 수 있습니다.
    • 칸반 일정 – 칸반 작업은 칸반 일정 게시판에 예약되거나 칸반 규칙의 자동 계획 구성에 따라 자동으로 예약됩니다.

  4. 릴리스됨 – 일정이 완료되고 자재를 불출하거나 준비할 수 있게 되면 생산 주문 또는 일괄 주문을 릴리스할 수 있습니다. 자재 가용성 확인은 작업 현장 감독자가 생산 주문 또는 일괄 주문에 대한 자재 가용성을 평가하는 데 도움이 됩니다. 불출 목록, 작업 카드, 경로 카드 및 경로 작업과 같은 생산 주문 문서를 인쇄할 수도 있습니다. 생산 주문이 릴리스되면 주문 상태가 생산을 시작할 수 있음을 나타내기 위해 변경됩니다. 창고 관리를 사용하는 경우 생산 주문 또는 일괄 주문 릴리스는 생산 BOM 라인을 창고 관리로 릴리스합니다. 그런 다음 창고의 설정에 따라 창고 웨이브 및 창고 작업이 생성됩니다.

  5. 준비됨/불출됨 – 모든 자재와 자원이 생산 위치에 준비되면 생산 BOM 라인 또는 칸반 라인이 불출됨 상태로 업데이트됩니다. 고정 공급 주문 및 관련 창고 작업은 일반적으로 이 단계에서 완료됩니다. 생산 진행 상황을 보고하는 데 필요한 칸반 카드 또는 작업 카드를 할당하고 인쇄해야 합니다.

  6. 시작됨 – 생산 주문, 일괄 주문 또는 칸반이 시작되면 주문에 대한 자재 및 자원 소비를 보고할 수 있습니다. 주문이 시작될 때 주문에 할당된 자재 및 자원 소비를 자동으로 전기하도록 시스템을 구성할 수 있습니다. 이 할당을 사전 플러시, 정방향 플러시 또는 자동 소비라고 합니다. 추가 불출 목록 분개장을 생성하여 생산 주문 또는 일괄 주문에 자재를 수동으로 할당할 수 있습니다. 노동력 및 기타 경로 비용을 주문에 수동으로 할당할 수도 있습니다. 작업 일정을 사용하는 경우 경로 카드 분개장을 만들어 이러한 비용을 할당할 수 있습니다. 작업 예약을 사용하는 경우 작업 카드 분개장을 만들어 비용을 할당할 수 있습니다. 생산 주문 또는 일괄 주문은 요청된 최종 수량의 일괄 처리로 시작할 수 있습니다. 생산 주문, 일괄 주문 또는 칸반 내에서 생성된 작업은 분개장, 제조 실행 터미널(MES 터미널) 또는 칸반 보드를 통해 별도로 시작되고 보고될 수 있습니다.

  7. 진행 상황 보고/작업 완료 – MES 터미널, 생산 분개장, 칸반 보드 또는 모바일 스캔 기능을 사용하여 작업 또는 리소스별로 생산 진행 상황을 보고합니다. 자재 및 자원 소비가 게시되고 관련 칸반, 생산 주문 및 일괄 주문의 상태가 접수됨 또는 완료된 것으로 보고됨으로 업데이트될 수 있습니다. 창고 구성에 따라 창고 정리 작업이 생성될 수 있습니다.

  8. 완료된 것으로 보고됨(제품 입고) – 생산 주문 또는 일괄 주문이 완료된 것으로 보고되면 완료된 완제품의 수량이 재고에 업데이트됩니다. 이 수량에는 관련 연산품및 부산물의 양이 포함됩니다. 재공품(WIP) 회계를 사용하는 경우 WIP 계정을 줄이고 완제품 재고를 늘리기 위해 원장 분개장이 생성됩니다. 생산 주문의 원가가 계산되면 실제 생산 원가가 전기됩니다. 생산과 관련된 재료비 및 인건비가 분개장이나 사전 플러싱을 통해 이미 할당되지 않은 경우 백플러싱을 통해 자동으로 할당할 수 있습니다. 백플러싱을 통한 할당에는 재고 거래 프로세스의 사후 공제가 포함됩니다. 생산 주문이 완료되면 작업 종료 확인란을 선택하여 나머지 상태를 종료됨으로 변경합니다. 그렇지 않으면 생산되는 추가 수량을 보고할 수 있도록 필드를 비워 둡니다.

  9. 품질 평가 – 제품 영수증은 테스트 프로세스의 구성과 특정 제품에 대해 설정된 품질 규칙에 따라 품질 주문 생성을 트리거할 수 있습니다. 품질 주문은 테스트된 제품의 재고 상태 또는 배치 속성을 업데이트할 수 있기 때문에 품질 평가는 많은 산업 분야에서 필수 프로세스입니다.

  10. 처분 및 주문 배송 – 제품 수령 및 품질 평가 후, 선택적 보관 작업은 입고된 제품을 다음 소비 지점, 완제품 창고 또는 주문 배송 요구 사항이 있는 경우 선적 구역으로 안내합니다.

  11. 종료됨 – 생산이 종료되기 전에 생산된 수량에 대한 실제 비용을 계산합니다. 재료비, 노무비, 간접비의 모든 예상 비용은 취소되고 실제 비용으로 대체됩니다. 비용 계산을 실행할 때 작업 종료 확인란을 선택하면 생산 주문 상태가 종료됨으로 변경됩니다. 이 상태는 추가 비용이 완료된 생산 주문에 전기되는 것을 방지합니다.

  12. 기간 종료 – 주기적 평균, 백플러싱 원가계산, FIFO 또는 LIFO와 같은 일부 원가 회계 원칙은 재고 또는 재무 기간을 마감하기 위한 주기적인 활동을 요구합니다. 일반적으로 시스템은 기간이 마감되기 전에 모든 자재 및 자원 소비와 재고 및 스크랩 수정을 보고하려고 합니다. 이 보고는 일반적으로 재고 이동 분개장 또는 조정 분개장을 사용하여 수행됩니다. 목표는 기간당 운영 단위의 경제적 성과를 평가하는 것입니다. 경우에 따라 재무 보고 기간에 걸쳐 장기 실행되는 생산 주문을 사용하는 경우 생산 분개장을 사용하여 해당 기간이 끝날 때까지 생산 진행 상황과 자원 소비를 보고합니다.

다음 단계